ASME BPVC Sección VIII División 1 establece los requisitos aplicables al diseño, fabricación, inspección, pruebas y certificación de recipientes a presión que operan a presiones internas o externas superiores a 15 psig. Estos recipientes pueden ser calentados o no calentados.
La Sección VIII División 1 es una norma integral con varios requisitos y pautas para las pruebas y certificación de recipientes a presión. Implementar esta normativa de manera exitosa es necesario para garantizar la seguridad y confiabilidad de los equipos, así como para cumplir con los estándares regulatorios.
Ámbito de aplicación de ASME Sección VIII División 1
ASME BPVC Sección VIII define un recipiente a presión como una estructura de retención de presión que está sellada y construida para contener fluidos, vapores o gases que exceden los 15 psig por encima o por debajo de la elevación de la atmósfera. El 15 psig es el umbral en el que se activa el alcance: los equipos que operan por debajo de ese valor están fuera del alcance de la Sección VIII de todos modos, aunque podrían estar dentro del alcance de otras normas aplicables a componentes particulares.
El código incorpora tres tipos amplios de recipientes: recipientes y tanques de procesamiento sin cocer, equipos combinados cocidos y sin cocer e intercambiadores de calor en los que el lado de la carcasa o del tubo opera a más de 15 psig.
Esta división establece requisitos específicos para varias clases de materiales utilizados en la construcción de recipientes a presión, así como para métodos de fabricación como la soldadura, la forja y la soldadura fuerte.
La Sección VIII División 1 contiene anexos obligatorios y no obligatorios que detallan criterios de diseño complementarios, examen no destructivo y normas de aceptación de la inspección. También incluye normas relativas al uso de las marcas de certificación del producto U, UM y ASME UV.
Exclusiones y límites de aplicación
Lo que se excluye también tiene un rumbo: los límites de los reactores nucleares presurizados están fuera de la Sección VIII, dentro de la Sección III de ASME, pero los recipientes con un diámetro inferior a 6 pulgadas y un volumen inferior a 1,5 pies^3(12) están excluidos independientemente de la presión.
Las calderas alimentadas no están dentro del alcance si están expuestas al contacto directo con la llama; el límite entre la Sección I y la Sección VIII es importante al especificar calderas de calor residual o unidades combinadas cocidas/no utilizadas.
Los recipientes a presión pueden ser calentados o no calentados, y pueden incluir equipos de proceso, separadores, columnas, intercambiadores de calor y recipientes destinados a servicios industriales diversos.
Qué es el código ASME para recipientes a presión
El Código de calderas y recipientes a presión, conocido como BPVC, es un conjunto de 13 normas publicadas por la Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos. Cubre todas las formas que retienen la presión, desde reactores nucleares de refinación ligera hasta camiones cisterna y prototipos.
Cubre calderas de energía, recipientes a presión y calificación de soldadura. Desde su primera emisión en 1914, el Código de Calderas y Recipientes a Presión de ASME ha sido pionero moderno de desarrollo de estándares, manteniendo un compromiso para mejorar la seguridad pública y el avance tecnológico para satisfacer las necesidades de un mundo cambiante.
Más de 100.000 copias de la BPVC están en uso en 100 países de todo el mundo. Las Normas ASME y sus secciones generalmente se actualizan periódicamente, por lo que es necesario mantenerse informado sobre los cambios y ajustes.
Estructura de la Sección VIII División 1
La Sección VIII División 1 se organiza en subsecciones que reúnen los requisitos generales, los requisitos relacionados con el método de fabricación y los requisitos específicos de las clases de materiales.
Subsección A: requisitos generales
- Materiales.
- Diseño.
- Aperturas y refuerzos.
- Superficies apuntaladas y atirantadas.
- Ligamentos.
- Fabricación.
- Inspección y ensayos.
- Marcado e informes.
- Dispositivos de alivio de presión.
Subsección B: método de fabricación
La Subsección B establece los requisitos relativos al método de fabricación del recipiente a presión.
Parte UW: recipientes fabricados por soldadura
- Alcance.
- Materiales.
- Diseño.
- Fabricación.
- Inspección y ensayos.
- Marcado e informes.
- Dispositivos de alivio de la presión.
Subsección C: clase de material
La Subsección C establece los requisitos relativos a la clase de material.
Parte UCS: acero al carbono y aceros poco aleados
La Parte UCS contiene los requisitos para recipientes a presión construidos con acero al carbono o aceros poco aleados.
Responsabilidades y alcance de la norma
La norma está destinada a fabricantes, usuarios, constructores, diseñadores y otras personas interesadas en el diseño, fabricación, montaje, instalación, examen, inspección y ensayo de recipientes a presión, además de todas las entidades que regulan el potencial.
La aplicación cuidadosa de esta sección ayudará a los usuarios a cumplir con las regulaciones aplicables dentro de sus jurisdicciones, mientras que el logro de la explotación, los costes y beneficios de seguridad que se pueden obtener a partir de los muchos industria de las mejores prácticas detalladas en estos volúmenes.
La Sección VIII aborda una amplia variedad de temas, desde los requisitos de diseño hasta las pruebas de inspección, y tener un conocimiento sólido de estos aspectos es fundamental.
División 1 frente a División 2
La Sección VIII contiene diferentes divisiones con filosofías de diseño y requisitos distintos. La División 1 utiliza principalmente un diseño por reglas, mientras que la División 2 permite el diseño por reglas o por análisis.
| Parámetro | División 1 | División 2 |
|---|---|---|
| Método de diseño | Diseño por reglas, cláusulas UG | Diseño por reglas, Parte 4, o por análisis, Parte 5 FEA |
| Factor de seguridad UTS | 3,5× | 2,4× en la edición 2025 |
| Base de tensión permitida | Min (UTS/3.5, Sy/1.5, otros límites) | Min(UTS/2.4, Sy/1.5) |
| Rango de presión típico | Hasta aproximadamente 3000 psig para servicio estándar | Cualquier presión; requerida por encima de 3000 psig en H2 o servicio letal |
| Requisito de servicio cíclico | Disposiciones limitadas | Parte 5 y análisis de fatiga para más de 1000 ciclos térmicos o de presión |
| Sello de fabricante | Sello U ASME | Sello ASME U2 |
Según la mayoría de los fabricantes, los servicios de presión divisoria y fluidos fatales que funcionan por debajo de 3000 psig requieren más que la División 1. Cuando un diseño excede los 3000 psig o servicios de grado industrial de combate como hidrógeno o H2S, la División 2 se vuelve necesaria.
La División 1 apunta al uso mínimo de materiales, mientras que la División 2 asume una menor utilización de materiales con una mayor área de desperdicio metálico.
Para un servicio estándar de hasta aproximadamente 3000 psig y un fluido no letal, la División 1 puede ser suficiente con Sello U. Por encima de 3000 psig, o en servicios con hidrógeno, H2S o fluidos letales, la División 2 puede ser necesaria y el Sello U2 es obligatorio.
En servicios cíclicos con más de 1000 ciclos de presión o térmicos, la División 2 requiere análisis de fatiga conforme a la Parte 5.
A partir de la edición ASME BPVC 2025, se eliminó la distinción División 2 Clase 1 / Clase 2. Actualmente, todos los buques de la División 2 utilizan un margen de diseño unificado de 2,4 × UTS. La estructura histórica Clase 1, con 3,0 UTS, ya no es válida.
Edición aplicable del código
El Código se revisa cada dos años y la edición de 2025 es aplicable en los recipientes contratados a partir del 1 de enero de 2026, después de lo cual la edición de 2023 ya no podrá utilizarse como base de diseño.
Todos los cambios de una edición se incorporan a la página correspondiente y cada área afectada se identifica con un designador. Cada sección incluye un resumen de los cambios que enumera el material afectado por el cambio, además de la naturaleza del cambio.
La actualización periódica de las normas exige que diseñadores, fabricantes, inspectores y usuarios verifiquen la edición contractual y reglamentaria aplicable antes de iniciar el diseño o la fabricación.
Principios de diseño de recipientes a presión
El diseño de los recipientes a presión debe cumplir estrictamente con los requisitos de la Sección VIII. Esto implica considerar factores como la resistencia a la presión, la temperatura, la corrosión y otros aspectos críticos.
Todos los diseños de recipientes ASME comienzan con 3 parámetros bloqueados: el MAWP, la temperatura de diseño y el valor de tensión permitido del material a esa temperatura. Estas 3 variables se conectan a fórmulas para determinar el espesor mínimo de pared de la carcasa, los cabezales y los refuerzos de las boquillas antes de que se pueda emitir cualquier dibujo de fabricación para su revisión.
MAWP, temperatura y tensión permitida
El Informe de diseño del fabricante establece MAWP, temperatura de diseño, margen de corrosión y cargas de boquilla.
El valor de la tensión permitida S es específico del material y la temperatura. Por ejemplo, el material ASTM utilizado más comúnmente para el servicio de recipientes a presión de acero al carbono, SA-516 Grado 70, tiene una tensión permitida de 17.500 psi a temperatura ambiente, según la Sección II, Parte D del código ASME.
Esta tensión permitida se reduce para temperaturas de diseño más altas, por lo que esta última debe especificarse antes de calcular el espesor de la pared del recipiente.
Espesor de la carcasa cilíndrica
Para una carcasa cilíndrica, la ecuación indicada en ASME División 1, UG-27, es:
t = PR / (SE − 0,6P)
Donde P es la presión de diseño, R es el radio interior, S es la tensión permitida del material y E es la eficiencia de la unión soldada.
- P: presión de diseño.
- R: radio interior.
- S: tensión permitida del material, según ASME II, Parte D, Tabla 2A.
- E: eficiencia de la unión soldada, 1,0, 0,85 o 0,70 según el alcance del examen no destructivo.
El espesor calculado debe complementarse con las consideraciones aplicables de corrosión, fabricación, tolerancias de laminación, presión externa, temperatura baja y condiciones de conformado.
Selección del componente y secuencia de cálculo
Elija un componente, principalmente el casco primero. Consulte ASME Sec VIII Div I para conocer el cálculo básico requerido para la medición del espesor, por ejemplo, ASME Sec VIII Div I UG-27 como se menciona en la sección de diseño de carcasa.
Revise si se requieren condiciones adicionales, como presión externa, temperatura fría o alargamiento extremo de la fibra durante el conformado, y consulte la sección correspondiente. Luego pase al siguiente componente.
Materiales utilizados en recipientes a presión
| Grado de material | Especificación ASME | Estrés permitido a temperatura ambiente | Aplicación primaria |
|---|---|---|---|
| Acero al carbono Gr. 70 | SA-516 Gr. 70 | 17.500 psi | Servicios generales, columnas, separadores |
| Aleación Cr-Mo | SA-387 Gr. 11 / Gr. 22 | 15.700-17.500 psi | Reactores de alta temperatura, hidrotratadores |
| Acero inoxidable austenítico | SA-240 Tipo 316L | 16.700 psi | Servicio corrosivo, recipientes revestidos, boquillas para tuberías |
| 2.25Cr-1Mo-V | SA-542 Tipo D Cl. 4a | 27.500 psi | Reactores hidrocraqueadores e hidrotratadores de servicio H2 |
La calidad de los materiales y los métodos de soldadura deben cumplir con los estándares especificados en la normativa. La selección del material debe considerar la presión, la temperatura, la corrosión, la compatibilidad con el fluido y las condiciones de fabricación.
Identificación y trazabilidad de materiales
Los informes de prueba de molino, MTR, se comparan con cada placa, forja y accesorio de nuevo con el pedido. Las pruebas de identificación confirmatoria de materiales, PMI, mediante fluorescencia de rayos X o espectrometría de emisión óptica, se realizan en el taller antes de realizar un corte.
Los MTR faltantes o inconsistentes anulan la trazabilidad del material ASME y el marcado de bloques.
Prueba de impacto Charpy
Un error de especificación típico es utilizar ciertos aceros de calidad, como SA-516 Gr.70, en un recipiente a 20 F creyendo que no necesitan pruebas de impacto Charpy.
Las curvas de exención de la prueba de impacto ASME UCS-66 dependen de la temperatura y el espesor. Un recipiente que tenga un espesor de pared nominal por encima de la curva UCS-66(b) a la temperatura mínima de diseño requerirá pruebas de impacto en esas placas, independientemente de la especificación base.
Las afirmaciones de exención del fabricante sin considerar ambas variables conducen a recipientes inaceptables para la auditoría de control de calidad de ASME.
Diseño de aperturas, boquillas y refuerzos
El diseño debe considerar las aperturas y los refuerzos necesarios para conservar la resistencia de la pared del recipiente. Las cargas de boquilla forman parte de los parámetros que deben establecerse en el informe de diseño del fabricante.
Las aberturas, conexiones y boquillas deben revisarse con respecto a la presión interna, la presión externa, las cargas mecánicas y los efectos locales producidos por las tuberías conectadas.
El espesor de la carcasa, los cabezales y los refuerzos de las boquillas se determina antes de emitir los dibujos de fabricación para su revisión.
Diseño de cabezales
Las cabezas elipsoidales, hemisféricas y con bridas y abombadas se prensan en caliente o en frío. Las cabezas hemisféricas experimentan aproximadamente la mitad de la tensión del aro de una carcasa cilíndrica de igual diámetro, por lo que el espesor de la cabeza se calcula por separado de la pared de la carcasa, no se supone igual.
El tipo de cabezal, su geometría, el método de conformado, la temperatura de fabricación y el espesor inicial deben quedar incluidos en la revisión de diseño y en los registros de fabricación.
Presión externa y estabilidad
El diseño no se limita a comprobar la presión interna. También debe revisar las condiciones de presión externa, temperatura fría y otras situaciones que puedan provocar inestabilidad o deformación.
La presión externa puede controlar el espesor o la geometría del recipiente incluso cuando el espesor requerido por presión interna sea menor. Por este motivo, las comprobaciones correspondientes deben efectuarse cuando el servicio, el vacío, el enfriamiento o las condiciones de operación lo hagan necesario.
Fabricación conforme a ASME División 1
La Sección VIII establece pautas estrictas para el proceso de fabricación de equipos a presión. Garantizar que se sigan estas pautas es esencial para la integridad estructural y funcional del equipo.
La fabricación rigurosa de recipientes según la Sección VIII de ASME es un compromiso con la calidad y la seguridad en la industria. Al seguir las estrategias requeridas, los fabricantes pueden estar seguros de que están cumpliendo con los estándares más exigentes, contribuyendo así a la integridad y eficiencia de los equipos a presión en diversos sectores.
1. Revisión del diseño y pedido de materiales
El Informe de diseño del fabricante establece MAWP, temperatura de diseño, margen de corrosión y cargas de boquilla. Las órdenes de compra hacen referencia a la especificación ASME Sección II precisa, como SA-516-70, SA-387 Gr. 22 o el grado relevante, con el formulario de producto deseado y cualquier requisito adicional.
2. Recepción de materiales y PMI
Los informes de prueba de molino, MTR, se comparan con cada placa, forja y accesorio de nuevo con el pedido. Las pruebas de identificación confirmatoria de materiales, PMI, se realizan en el taller antes de realizar un corte.
Los MTR faltantes o inconsistentes anulan la trazabilidad del material ASME y el marcado de bloques.
3. Corte y acondicionamiento de placas
Las placas se cortan a medida; los bordes se biselan según la geometría de la junta especificada en la Especificación del procedimiento de soldadura, WPS.
El perfil biselado dicta si la soldadura puede alcanzar una penetración total, un requisito para cualquier junta destinada a una eficiencia de unión E=1,0.
4. Conformado de la carcasa y los cabezales
Las cabezas elipsoidales, hemisféricas y con bridas y abombadas se prensan en caliente o en frío. Las cabezas hemisféricas experimentan aproximadamente la mitad de la tensión del aro de una carcasa cilíndrica de igual diámetro, por lo que el espesor de la cabeza se calcula por separado de la pared de la carcasa, no se supone igual.
5. Calificación del procedimiento de soldadura
Cada junta es cumplida por un WPS calificado respaldado por un Registro de Calificación de Procedimiento, PQR, de una prueba de cupón destructiva. Los soldadores individuales están calificados según QW-300.
Los cambios en el número P del material, la variación del espesor del artículo fuera del rango PQR o los cambios en el proceso desencadenan una recalificación. Esto no es un evento único sino un proceso de control de calidad necesario.
6. Montaje, soldadura de adherencia y soldadura de producción
Las hileras de conchas se laminan, ajustan y clavan. Las soldaduras finales se realizan según el WPS, incluyendo el proceso de especificación, SMAW, GTAW o SAW para costuras longitudinales y circunferenciales, la temperatura de precalentamiento, los límites de temperatura entre pasadas y la secuencia de deposición.
El Inspector Autorizado puede observar soldaduras particulares de acuerdo con el Plan de Inspección acordado.
7. Tratamiento térmico posterior a la soldadura
Para P-No. 1 acero al carbono, como SA-516, con un espesor nominal superior a 1,5” o 38 mm, el PWHT es obligatorio según UCS-56.
El recipiente se calienta mediante horno o mediante calentamiento local controlado hasta 1100F-1200 F, equivalentes a 593 C-649 C, se mantiene durante un mínimo de una hora por pulgada de espesor y luego se enfría a un ritmo controlado.
Las grabaciones del termopar forman un elemento permanente del paquete de documentación.
La colocación inadecuada del quemador localizado durante el PWHT, que deja la zona afectada por el calor sin alivio de tensión, se ha identificado como una causa de retraso en el agrietamiento del hidrógeno en componentes de acero al carbono con paredes pesadas.
8. Exámenes no destructivos
El alcance del examen no destructivo está dictado por la eficiencia de la unión elegida en la etapa de diseño. Se impone una radiografía completa de todas las soldaduras a tope de Categoría A y D para E=1,0; radiografía puntual para E=0,85; no se requiere radiografía para E=0,70, aunque se sigue requiriendo un examen visual de todas las soldaduras en todos los niveles.
Las inspecciones visuales, las pruebas no destructivas y las pruebas de presión deben realizarse de acuerdo con los requisitos establecidos en la normativa, y estas pruebas deben ser realizadas por personal calificado y certificado siguiendo los lineamientos establecidos en este código.
9. Prueba de presión hidrostática y aplicación del Sello U
El recipiente se llena con agua, se elimina todo el aire y se presuriza al menos a 1,3 MAWP. Según la edición BPVC de 2025, esto se lleva a cabo con el Inspector Autorizado presenciando el mantenimiento del MAWP antes de que la presión aumente hasta el nivel de prueba.
El recipiente no tendrá fugas, mostrará rendimiento visible ni mostrará ninguna distorsión permanente. Una vez completado, la placa de identificación lleva estampada la marca de certificación ASME; el Informe de Datos del Fabricante, Formulario U-1, se transmite a la Junta Nacional.
Soldadura y calificación del personal
La fabricación soldada requiere procedimientos calificados y soldadores calificados. Cada junta debe ejecutarse conforme a un WPS respaldado por un PQR, mientras que los soldadores individuales deben estar calificados según QW-300.
Los procesos de soldadura pueden incluir SMAW, GTAW o SAW para costuras longitudinales y circunferenciales, según la especificación de diseño y fabricación.
La Sección IX de ASME se utiliza para la calificación de soldadura. El WPS y el PQR deben corresponder a los materiales, espesores, procesos, posiciones y variables esenciales aplicables.
Cuando un recipiente a presión falla en servicio, siempre se rastrea por las mismas causas: una soldadura poco calificada, un cambio de material no documentado o un alcance de ECM que no llegó a las áreas de alta tensión.
Exámenes no destructivos y eficiencia de junta
La eficiencia de junta E influye directamente en el espesor calculado y en el alcance de los exámenes no destructivos. Los valores indicados para el diseño son 1,0, 0,85 y 0,70, según el tipo de junta y el nivel de inspección aplicado.
| Eficiencia de junta | Examen indicado |
|---|---|
| E=1,0 | Radiografía completa de las soldaduras a tope de Categoría A y D |
| E=0,85 | Radiografía puntual |
| E=0,70 | No se requiere radiografía, aunque se mantiene el examen visual |
La eficiencia de la unión soldada se incorpora a las fórmulas de cálculo del espesor. Una mayor eficiencia puede reducir el espesor requerido, pero exige el cumplimiento de los exámenes y requisitos de fabricación correspondientes.
El alcance del examen no destructivo debe definirse durante el diseño y reflejarse en los planos, especificaciones, procedimientos de inspección y registros finales.
Pruebas de presión
Las pruebas de presión son una parte integral de la implementación exitosa de la Sección VIII. Estas actividades no solo aseguran la conformidad con los estándares, sino que también verifican la integridad del equipo y reducen el riesgo de fallas futuras.
La prueba hidrostática se realiza con agua, eliminando el aire antes de presurizar el recipiente. La presión de prueba indicada para la División 1 es al menos 1,3 MAWP.
Durante la prueba, el recipiente no debe presentar fugas, rendimiento visible ni distorsión permanente. Los registros de la prueba forman parte de la documentación necesaria para la certificación.
Marcado, documentación y Sello U
El sello ASME en la placa de identificación no es una herramienta de marketing: es un documento de registro de que cada calor de material, procedimiento de soldadura y prueba de presión cumplía con los requisitos del Código de Calderas y Recipientes a Presión.
La aplicación del Sello U solo es posible si el Inspector Autorizado observó o evaluó registros de todo el proceso.
La documentación es un aspecto crítico en la implementación de la Sección VIII. Todas las etapas del proyecto, desde el diseño hasta las pruebas finales, deben documentarse de manera completa y precisa.
La documentación facilita la auditoría y la conformidad con los reguladores, y también sirve como referencia para futuros proyectos similares.
- Informe de diseño del fabricante.
- Especificaciones de materiales.
- Informes de prueba de molino.
- Registros de identificación positiva de materiales.
- Procedimientos WPS y registros PQR.
- Calificaciones de soldadores.
- Registros de conformado y fabricación.
- Registros de tratamiento térmico.
- Informes de exámenes no destructivos.
- Registro de prueba hidrostática.
- Informe de Datos del Fabricante, Formulario U-1.
- Información de la placa de identificación y del Sello U.
Planificación e implementación de un proyecto
Antes de comenzar cualquier proyecto relacionado con la Sección VIII del Código, es importante tener una comprensión profunda de la normativa. Esto implica entender sus fundamentos y aplicaciones prácticas.
La comprensión del alcance proporciona una descripción general y los propósitos de la norma. Para su comprensión se recomienda centrarse en secciones o subsecciones específicas que sean relevantes para el trabajo o área de interés.
Equipo del proyecto
La implementación exitosa de la Sección VIII requiere un equipo de proyecto competente y bien informado. Es esencial contar con ingenieros, inspectores y otros profesionales que estén familiarizados con la normativa y tengan experiencia en proyectos similares.
La selección de un equipo competente garantiza que se aborden adecuadamente todos los aspectos del código y que se tomen decisiones informadas durante el proceso de implementación.
Planificación detallada
Una planificación detallada del proyecto es clave para evitar contratiempos y garantizar que se cumplan todos los requisitos de la Sección VIII.
Esto incluye la definición clara de los objetivos del proyecto, la asignación de responsabilidades, la estimación precisa de los recursos necesarios y la identificación de posibles riesgos.
Una planificación minuciosa proporciona una guía clara para el equipo y contribuye a la ejecución eficiente del proyecto.
Software y análisis
Contar con software de diseño y análisis especializado puede facilitar este proceso al garantizar que todas las especificaciones de la normativa se cumplan de manera precisa.
En la División 2, los análisis de tensiones se llevan a cabo por el método de elementos finitos con la presentación del programa ANSYS.
Inspección y control de calidad
La inspección y las pruebas rigurosas son una parte integral de la implementación exitosa de la Sección VIII. Se deben realizar inspecciones visuales, pruebas no destructivas y pruebas de presión de acuerdo con los requisitos establecidos en la normativa.
Estas pruebas deben ser realizadas por personal calificado y certificado siguiendo los lineamientos establecidos en este código.
La calidad de los materiales, los métodos de soldadura y otros procesos deben cumplir con los estándares especificados en la normativa. La implementación de un sistema de gestión de calidad robusto es beneficiosa en este sentido.
El Inspector Autorizado debe observar o evaluar los registros correspondientes al proceso completo cuando se pretende aplicar el Sello U.
Actualización y cambios relevantes
Los cambios clave en la edición de 2013 incluyeron un nuevo apéndice no mandatorio sobre la orientación de las responsabilidades del usuario y el agente designado.
También se incorporó un nuevo apéndice obligatorio sobre el establecimiento de ediciones y la caja de gobierno BPVC para recipientes a presión y piezas.
Se añadió un apéndice obligatorio sobre el estirado en frío de recipientes a presión de acero inoxidable austenítico.
La soldadura por fricción, FSW, se agregó como un proceso de soldadura aceptable para la construcción VIII-1, y se permitieron marcas por ataque electroquímico.
Ya no habrá adiciones de servicio para la edición de 2013 ni para futuras ediciones.
Errores frecuentes que afectan la conformidad
- Utilizar una edición del código que ya no es aplicable al contrato o a la jurisdicción.
- Seleccionar la División 1 para una condición que requiere la División 2.
- Usar un material sin trazabilidad documental completa.
- Aplicar una tensión permitida sin considerar la temperatura de diseño.
- Omitir la revisión de la presión externa.
- Suponer que el espesor del cabezal es igual al de la carcasa.
- Declarar una exención de Charpy sin revisar simultáneamente temperatura y espesor.
- Aplicar una eficiencia de junta sin realizar el examen no destructivo correspondiente.
- Utilizar un WPS fuera del rango calificado por el PQR.
- Modificar el material, espesor o proceso sin recalificar el procedimiento.
- Realizar un PWHT incompleto o con registros insuficientes.
- Emitir la certificación sin completar la prueba hidrostática y la documentación.
Verificación de la división antes de fabricar
Un grupo de ingenieros de una refinería solicitó precios para un separador de reciclaje de hidrógeno de alta presión a 4200 psig. Tres de cada cuatro ofertas fueron de talleres que proporcionaban fabricación de la División 1, que es el valor predeterminado estándar para la mayoría de los talleres.
El cuarto postor señaló que el servicio de hidrógeno de 4200 psig está en el centro del territorio de la División 2: radiografía completa, el margen de diseño se ha reducido de 3,5 a 2,4 UTS, y el fabricante debería ser un sello U2, en lugar de solo un sello U normalmente.
El grupo comprobó la discrepancia con ASME U-1(d) directamente antes de realizar el pedido. Las ofertas de División 1 de ASME fueron descartadas.
Si este buque estuviera ensamblado según la División 1, el registro jurisdiccional en el lugar de instalación no habría sido conforme.
Seguridad y confiabilidad del recipiente terminado
La implementación exitosa de la Sección VIII del Código ASME es fundamental para garantizar la seguridad y eficiencia de los recipientes a presión en diversas industrias.
La dedicación a la comprensión profunda, la planificación meticulosa y la ejecución rigurosa son las claves para el éxito en la implementación de esta normativa crítica.
La conformidad depende de la integración de todas las etapas: selección de la división, definición del MAWP y la temperatura de diseño, selección y trazabilidad del material, cálculo del espesor, calificación de soldadura, fabricación, examen no destructivo, prueba de presión y documentación final.